Dans le Grand Port Maritime de Marseille, 18 caissons en béton armé fournis par LafargeHolcim forment la ceinture de protection du nouvel écoquartier de Monaco.
Légende : Entre 36 à 48 heures par remorqueur, c’est le temps qu’il faudra aux caissons pour rejoindre Monaco après avoir été stockés dans le Grand Port Maritime de Marseille.
La Principauté de Monaco continue sa conquête sur la mer Méditerranée. Les 60 000 m2 du nouvel écoquartier de l’Anse du Portier prennent forme grâce à l’aménagement d’un terre-plein ceinturé par 18 caissons en béton armé confortablement installés sur un remblai sous-marin.
Mais c’est à Marseille que l’histoire de ces ouvrages monumentaux démarre, dans son grand port maritime, « le seul de la région à proposer des zones de construction suffisamment profondes avec un tirant d’eau de 22,5 mètres », explique Éric Cheype, directeur du projet de préfabrication des caissons à Marseille pour Bouygues Travaux Publics, chef d’orchestre de ces travaux monumentaux d’infrastructure maritime.
Et pour cause, si tous les caissons ne sont pas identiques, et que les plus petits grimpent à 14,50 m de haut, les plus grands se hissent 24,40 m. Autre conséquence pour concevoir ces ouvrages monumentaux aux 66 000 m3 de béton et au 19 000 tonnes d’acier au total : il a fallu investir 22 millions d’euros dans un caissonnier de 58,40 mètres de long, 51,30 mètres de large et 25,50 mètres de haut.
Le Marco Polo est une méga structure métallique flottante et submersible, la seule capable de répondre à un grand nombre de formes et à l’objectif de profondeur dans les eaux du Grand Port de Marseille.
Éric Cheype, directeur du projet de préfabrication des caissons à Marseille pour Bouygues Travaux Publics
100 ans de durabilité garantis et plus de 700 embauches
Forte de sa capacité d’accueil pour concevoir ces 18 caissons en béton, Marseille est devenue base arrière de l’Anse du Portier. LafargeHolcim fournisseur exclusif pour la production de béton a même développé une formulation unique, « reprise sur les ouvrages maritimes à l’heure actuelle », dévoile Lionel Bourbon, directeur général de Lafarge Bétons Agence Provence.
« Nous nous sommes engagés sur une durabilité de 100 ans en conditions maritimes en nous fondant sur des modèles prédictifs en particulier sur les risques de corrosion des armatures par la carbonatation, et la pénétration des chlorures », précise Audrey Mazet, responsable qualité et développement bétons spéciaux chez Lafarge Bétons.
Afin de fournir les 3 500 m3 qui doivent être coulés sans interruption grâce à des coffrages glissants pour la fabrication d’un seul caisson sur une période de 10 jours, l’industriel a même installé une centrale mobile dédiée sur le Grand Port Maritime.
« Nous sommes dans une conception 100 % local, des matériaux jusqu’aux liant en passant par le transport et les ressources humaines qui ont été nécessaires à ce chantier », tient à préciser Lionel Bourbon.
En effet, ce sont les carrières LafargeHolcim de l’Estaque à un jet de toupie du Grand Port Maritime, ou du Beausset, lovées dans le Var ou encore l’usine de ciment de Port-la-Nouvelle dans l’Aude qui ont alimenté ces grands travaux. « Le chantier de Bouygues Construction a généré plus de 700 emplois directs et indirects, dont plus de 200 recrutements locaux, et une vingtaine de postes en insertion », ajoute Lionel Bourbon.
Sur la partie supérieure du caisson, et donc visible, la chambre Jarlan casse la houle pour protéger les ouvrages sur le côté intérieur de la digue de l’Anse du Portier.
Décollage grâce à Archimède
Et ce n’est pas la seule prouesse de ce chantier d’exception. Pour concevoir les 18 caissons de forme trapézoïdale destinés à former la ceinture de l’extension monégasque en mer, le Marco Polo, a été fabriqué spécifiquement, en 20 mois seulement, de la conception sur les bords de la Baltique jusqu’à sa livraison à Marseille.
Prototype sur mesure, ce dock « assure un coulage en continu, sachant que neuf jours de bétonnage sans interruption sont nécessaires pour construire un caisson », détaille Sylvain Bellet, chef de service adjoint pour la réalisation des caissons de Marseille chez Bouygues Travaux Publics.
C’est d’abord le radier qui est construit à sec sur le Marco Polo. « Un coffrage coulissant vient ensuite sur toute la hauteur du futur caisson s’élevant à la vitesse de 12 cm/heure sans jamais s’arrêter. Ainsi, l’élévation de 280 mètres de voiles externes et internes du caisson s’effectue en continu et en simultané », continue Sylvain Bellet.
Fraîchement coulé et enduit d’une résine étanche une fois les parois élevées, le caissonier est ballasté. Ainsi, la plateforme qui reçoit le caisson descend progressivement sous l’eau. Soumis à la pression d’Archimède, il se décolle et met en flottaison entre 13 mètres et 14 mètres de profondeur.
Le Marco Polo a été construit sur-mesure pour réaliser ces ouvrages. Cette méga structure métallique flottante et submersible développe 58,40 mètres de long, 51,30 mètres de large et 25,50 mètres de haut.
Une formulation spécifique pour la teinte des caissons
Le caissonier lui continue son immersion jusqu’à 21,80 mètres de profondeur. Une fois le caisson dégagé, il est acheminé vers un autre poste de travail où est réalisée la chambre Jarlan sur sa partie supérieure.
Cette vaste chambre vide, ouverte à la mer par des poteaux brise-vagues casse la houle pour protéger les ouvrages sur le côté intérieur de la digue. D’ailleurs, afin de coller aux exigences des architectes sur la teinte des caissons, LafargeHolcim a conçu une formulation spécifique afin de minimiser les écarts de teintes entre les parties préfabriquées et la partie coulée sur place.
19 000 tonnes d’acier ont été nécessaires.
« Efficaces pour protéger l’extension en mer, la conception des caissons a aussi répondu aux exigences de Monaco. L’aspect architectural est soigné. Les ouvrages Jarlan apportent un aspect plus esthétique qu’une mise en place protection en blocs de béton, » note Éric Cheype.
Les chambres Jarlan sont ensuite obturées pour éviter qu’elles se remplissent d’eau avant d’être acheminées par un remorqueur de Marseille à Monaco. Une fois à destination, les caissons sont positionnés, ballastés à l’eau de mer pour les immerger, puis finalement lestés avec des matériaux de carrière.
Au total, ce sont pas moins de 2 000 000 de tonnes qui auront été utilisées pour le remblai des assises, la réalisation du talus, et le ballastage des caissons, devenus un véritable rempart contre la mer.
De gauche à droite : Lionel Bourbon, directeur général de Lafarge Bétons Agence Provence ; Sylvain Bellet, chef de service adjoint pour la réalisation des caissons de Marseille chez Bouygues Travaux Publics ; Audrey Mazet, responsable qualité et développement bétons spéciaux chez LafargeHolcim Béton.
Source : batirama.com / Stéphanie Lacaze Haertelmeyer