Filiale française du groupe éponyme italien, l’entreprise Edilteco est bien connue du Grand Ouest, où elle a construit sa première usine en 2001, près de Cholet. Batirama a visité sa 2e usine, rachetée en 2020.
Nous sommes en région Paca, dans la commune Le Pontet, où Edilteco a racheté une usine en 2020, après le dépôt de bilan de l’entreprise Deltisol. Dans cette usine qu’Edilteco a rénovée et réhabilité de fond en comble, le polystyrène est utilisé de multiples façons : production de plaques en polystyrène expansé, blanc ou graphité, entrevous pour la gamme planchers de la marque… mais aussi, pour la façade et le sol, utilisation du polystyrène dans la composition de chapes, mortiers et bétons légers – les produits "signature" d’Edilteco.
Les grands blocs de polystyrène, avant leur découpe. © EW
La gamme de chapes et de mortiers légers d'Edilteco, présentée à Artibat 2023. © EW
"C’est le père de notre PDG actuel qui a fondé Edilteco en Italie. Il est toujours avec nous à l’heure actuelle, même si c’est désormais son fils Paolo Stabellini qui gère l’entreprise," relate Franck Pied, directeur marketing & technique pour Edilteco France. "Notre métier de base, c’est l’expansion de la bille de polystyrène et l’enrobage de cette bille par un adjuvant maison, créé par la société, pour le mélanger à du ciment et en faire des mortiers légers et des chapes légères." rappelle-t-il.
Paolo Stabellini, directeur général Edilteco Group, vient régulièrement en France au sein de ses deux usines. © EW
"On s’est ensuite développé pour faire de l’isolation thermique par l’extérieur, en projetant notre produit Isolteco au mur. C’est un produit qui a plus de 30 ans chez nous. Nous sommes un peu les précurseurs de l’ITE projeté. Dessus, on vient mettre une finition respirante afin de pouvoir laisser respirer la façade."
Succès de la solution Ecap, doublement de la surface de production
La filiale française du groupe Edilteco est née en 2001. En 2005, sa première usine française, installée à Sèvremoine, près de Cholet (Maine-et-Loire), était construite. Poussée par son succès, notamment celui du système d’isolation par l’extérieur Ecap lancé en 2007 et qui a fait l’objet d’un avis technique en 2010, l’usine angevine a fait l’objet en 2015 d’un investissement massif de 3,5 millions d’euros. Ecap est une plaque en polystyrène semi-finie qui intègre une armature et une couche de base (ragréage) de 3 mm d’épaisseur.
"Nous avons doublé la superficie de notre usine en 2015 afin de pouvoir produire nos plaques de polystyrène pour nos systèmes d’isolation thermique par l’extérieur", précise Franck Pied.
Acquisition d’une ancienne usine et de son personnel
Les entrevous, après découpe et emballage. © EW
Une livraison d’entrevous et poutrelles se prépare. Photo © EW
En 2020, lorsqu’Edilteco décide d’acquérir l’ancienne usine de l’entreprise Deltisol, elle choisit de garder tout le personnel qui souhaite poursuivre l’aventure. "Sur une soixantaine d’employés, on en a repris 57. Bien sûr il y a eu ensuite quelques départs à la retraite et départs volontaires, mais on a conservé et on conserve encore aujourd’hui une grosse majorité du personnel", se souvient Franck Pied. "De gros investissements sur l’usine ont été nécessaires, certains sont encore en cours. Ici, nous avons dupliqué les activités de notre première usine : l’enrobage de la bille pour faire des mortiers, ce qui nous permet de vendre aujourd’hui sur la région Paca et le lyonnais. On a aussi amené la production de plaque d’isolation de façade. On a gardé une activité qui est nouvelle pour nous : la fabrication de planchers et de poutrelles béton et entrevous."
Des échantillons testés régulièrement au laboratoire. Photo © EW
A l’usine Le Pontet, on fabrique également des poutrelles béton. © EW
Le polystyrène, 100% recyclable
Franck Pied, directeur marketing & technique d’Edilteco, nous a ouvert les portes de l’usine. © EW
Certes, le styrène, matière première du polystyrène, est un extrait de déchets de l’industrie du pétrole, et pour cela il est souvent pointé du doigt. Pourtant, souligne Franck Pied, c’est un produit 100% recyclable avec un excellent bilan carbone. "Ici, tous les déchets sont récupérés, broyés, une partie est regranulée. Et ça a toujours été le cas, ce n’est pas nouveau."
Afin de valoriser encore mieux la recyclabilité du polystyrène, Edilteco a lancé fin 2021 le produit Politerm R, constitué entièrement de polystyrène recyclé et regranulé.
Inflation : à la sortie d’une conjoncture difficile
Lors de la pandémie de Covid, certains fabricants de styrène ont totalement fermé, certaines usines ont même été totalement démantelées. Lorsque le marché a rouvert, il était grandement réduit, relate Franck Pied. Conséquence : une pénurie de matière première, des demandes fortes, et des matériaux qui arrivaient au compte-goutte. Sans compter les prix qui, au pire de la crise, avaient quasiment triplés. Bien que la situation se soit stabilisée depuis au niveau des coûts - qui repartent à la hausse actuellement - et en ce qui concerne les arrivages de matière première, c’est le prix de l’énergie qui pose problème à présent. Des prix qui ont parfois été multipliés par 6 ou 7.
"Notre avantage, c’est que le polystyrène n’a besoin que d’une température de 100°C pour son expansion. Contrairement à d’autres matériaux, qui requiert des températures de 1000°C-1200°C, nous pouvons éteindre nos chaudières la nuit. On a donc pu réduire notre amplitude horaire sur la journée de travail pour consommer moins de gaz et d’électricité," relate le directeur technique. Edilteco n’a pas répercuté toutes ces hausses sur le prix de ses produits : "Nous avons fait le choix de ne pas augmenter nos prix au plus fort de la crise. Maintenant que le marché s’est stabilisé, nous avons récemment ajusté les prix de certains produits, mais nous avons subi d’importantes pertes financières pendant cette période difficile", admet-il.
Des projets ambitieux et vertueux
En 2022, Edilteco est devenu distributeur exclusif du procédé Carbon Cure : il s’agit d’injecter du CO afin de réduire la quantité de ciment utilisée (entre 4 et 6% de réduction) et d’améliorer l’empreinte carbone d’une construction, d’un ouvrage. Une fois injecté, le CO2 se transforme en CaCO3 (carbonate de calcium), nanomatériaux qui ne pourront plus être rejetés dans l’atmosphère. Non seulement le béton garde ses performances techniques et mécaniques, mais en plus sa résistance à la compression est améliorée significativement. En France, ce sont 1800 centrales, dont 1300 sous certification NF qui sont potentiellement concernées par cette technologie bas carbone. De plus, Edilteco développe en ce moment des projets de chape avec des alternatives bas carbone, mais aussi une DTA isolation thermique en laine de roche pour les façades, ainsi qu’une gamme PSE Sol.
Un nouveau procédé : l'injection de CO2 dans les eaux chargées des centrales à béton
Le tuyau qui traite par injection de CO2 la barbotine chargée du bac de lavage © Carbon Cure
Sur le salon Artibat qui a clôturé ses portes ce vendredi 20 octobre, Edilteco a révélé le nouveau procédé signé CarbonCure Technologies qui est entré en phase de test pour le recyclage et la réutilisation des eaux chargées des bassins des centrales à béton.
L'idée est de permettre la réutilisation de l'eau recyclée mais aussi des solides cimentaires contenus dans les déchets de boues, récupérés lors du nettoyage des camions toupies. La réutilisation de ces eaux et de ces solides dans la fabrication du béton n'a aucun impact sur les propriétés du béton frais ni sur sa durabilité. Les essais et études semblent même montrer que l'ajout de CO2 donne aux solides traités une résistance mécanique accrue.
Pour que cette réutilisation soit possible, CarbonCure injecte du CO2 gazeux directement dans le flux de barbotine en recirculation. Il se mélange à la solution et réagit avec les phases calciques du ciment en cours d'hydratation ou avec les principales phases du clinker. Cette réaction chimique produit un revêtement de CaCO3 autour du grain de ciment, empêchant ainsi toute hydratation supplémentaire. Ainsi, le CO2 a permis de figer le processus d'hydratation du ciment, transformant la barbotine en une matière stable et inerte. Le CO2 est piégé à vie.
Il s'agit d'une première en Europe, testé à l'heure actuelle dans une centrale à béton dans le lyonnais. Nous en parlerons de ce process plus en détail dans un prochain article.
Source : batirama.com / Emilie Wood