Siniat, marque leader de la construction sèche, est la marque phare d’Etex, spécialiste des plaques de plâtre et des solutions techniques pour cloisons et plafonds. Batirama a visité son usine pilote de Carpentras (84).
Groupe international, Etex, fabricant de matériaux de construction et pionnier de la construction légère, est présent dans plus de 160 sites dans 45 pays (plus de 13 500 employés) et propose des plaques de plâtre, de fibre-ciment, de la protection incendie, de l'isolation haute performance laine de verre, du polystyrène extrudé (XPS) et des solutions high-tech hors site via les marques Cedral, Durlock, Equitone, Eternit, Euronit, Gyplac, Gypsum, Innova, Kalsi, Pladur, Promat, Remagin, Siniat, Skamol, Superboard, Superglass et Ursa.
Malgré sa taille, l’entreprise, d’origine belge, est restée familiale. Résolument engagée dans un processus de réduction de son empreinte environnementale, elle agit sur ses différents sites de production pour limiter sa consommation de matières premières, d’eau et d’énergie.
En France, Etex a engagé divers programmes ces dernières années, et renforce peu à peu sa politique de performance industrielle et de responsabilité écologique.
Des proportions de plus en plus importantes de gypse recyclé de chantiers de déconstruction sont intégrées dans les plaques Siniat. © Siniat
L’engagement environnemental selon Siniat
L’entreprise innove pour améliorer l’ensemble de ses équipements, installations et outils de production sur chacun de ses sites industriels au travers de la décarbonation des sites de production comme de l'économie de ressources.
La décarbonation des sites de production
À Auneuil (Oise), le programme EcoEnergy a consisté à mettre en place un séchoir nouvelle génération. Opérationnel depuis début 2023, celui-ci consomme 20 % de moins de gaz et a augmenté la vitesse de séchage, avec un gain de productivité de 10 %.
À Mériel (usine de production de plâtre, enduits et petits conditionnements du Val-d'Oise), les trois fours actuels ont été remplacés par une unité de calcination unique à la pointe de la technologie (pour un investissement de 4,5 millions d’euros, dont 1,5 million d’aide de l’État). Opérationnelle depuis début 2025, cette installation devrait permettre de diminuer les émissions de CO2 du site de 2 000 tonnes par an, soit moins 30 % de CO2.
L'économie de ressources
À Saint-Loubès (Gironde), Siniat récupère ses eaux grises pour réinjecter dans le process, ce qui réduit fortement la consommation d’eau du site. Le même procédé sera mis en place dans son usine de Carpentras (Vaucluse) en 2026.
2025, sous le signe du recyclage
Chez Siniat, c’est la réduction de la consommation de ressources naturelles qui est visée, en limitant l’extraction de gypse. Les plaques fabriquées en France contiennent en moyenne 15 % de gypse recyclé. Recyplac, la toute nouvelle plaque commercialisée en juillet 2025 affiche, elle, 100 % de gypse recyclé et c contient globalement 99 % de matière recyclée, la majorité des autres composants (papier, additifs…) provenant également de matières recyclées.
En 2025, le groupe Etex aura investi 15 millions d’euros dans le développement durable.
L’utilisation de gypse recyclé dans les produits Siniat augmente. © EJH
La R&D gypse : innovation et support technique
Centre R&D d’Etex Monde, l’ITC, Centre Innovation et Technologies, est basé au siège social d’Etex France, à Avignon. Les 48 collaborateurs travaillent à la mise au point des produits et systèmes innovants pour la partie gypse. Le centre est aussi support technique des usines d’Etex.
L’objectif d’Etex est de recourir à 20 % de matières "circulaires" à l’horizon 2030 (le taux de matières recyclées était de 8,6 % en 2024). La démontabilité des produits et systèmes (préfabrication, matériaux faciles à trier et recyclables), l’amélioration des process de fabrication, la facilité de pose, la mise en œuvre de plaques à base plâtre dans l’enveloppe extérieure du bâtiment sont notamment des axes de travail de ces laboratoires.
Bloc de gypse brut. © EJH
La carrière de Mazan, un gisement gigantesque
La carrière de Mazan, gisement principal de Siniat, marque d’Etex France. © EJH
Avec ses 73 hectares, la carrière de Mazan est le site phare de Siniat pour l’extraction de matière et la plus grande carrière de gypse à ciel ouvert d’Europe. 350 000 tonnes de gypse et anhydrite ont été extraites cette année. Les énormes réserves permettent une exploitation à long terme : l’autorisation court jusqu’en 2047, à raison de 600 000 tonnes maximum par an (dans ses quatre carrières, Etex France extrait 1,1 million de tonnes par an). Deux équipes de quatre personnes se relaient jusqu’à 20 heures.
La matière première est en majorité destinée à Etex, qui utilise 250 00 tonnes du gypse extrait pour l’usine de Mazan, à proximité de la carrière (qui fabrique des produits à base de poudre – colles, enduits, plâtres divers et prêts à l’emploi), et celle de Carpentras, distante de quelques kilomètres.
Utilisée par les cimentiers locaux, l’anhydrite est un gypse qui ne contient pas d’eau (CaSO4).
Un refuge pour la faune
Les premières traces d’exploitation du site datent de 1904, en souterrain. © EJH
En partie comblées, ces galeries creusées il y a plus d’un siècle servent de refuge aux chauves-souris et aux oiseaux. Renards, chevreuils, sangliers, etc., fréquentent aussi la carrière, qui compte par ailleurs deux espèces végétales protégées.
Les verses qui ne sont plus exploitées sont revégétalisées.
Le process d’exploitation
En fond de fosse, des bassins récupèrent l’eau de ruissellement, pompée et rejetée dans la rivière voisine, l’Auzon. © EJH
Après un premier sondage permettant de qualifier la ressource en gypse, une entreprise prestataire se charge de la "découverte" : elle excave le terrain et retire terre et roche sur une cinquantaine de mètres de profondeur, en moyenne, avant d’atteindre le banc de gypse. Ensuite, ledit banc de gypse est exploité sur environ 50 m de long.
La couche de gypse atteinte, Etex réalise des forations permettant de qualifier la ressource sur des échantillons expédiés au laboratoire d’Avignon. Si celle-ci est satisfaisante, la roche est fragmentée au moyen de charges explosives, qui sont activées en chaîne à quelques millisecondes d’intervalle.
Ici, 80 points de forage (2 000 kg d’explosif) caractérisent ce tir, réalisé de façon à fragmenter et propulser la roche sur 5 m de profondeur (le maximum autorisé est de 15 m de hauteur). Chaque tir permet d’extraite en moyenne 5 000 m3 de roche. Un tir d’exploitation est réalisé chaque semaine en moyenne (auquel s’ajoutent les tirs de découverte). © EJH
Les plus gros blocs sont fragmentés par un brise roche hydraulique, qui permet de les réduire jusqu’à 800 cm3. Ensuite, les blocs sont acheminés jusqu’au concasseur primaire par un camion navette. © EJH
Implanté en 2000, ce concasseur primaire réduit les blocs à des dimensions de 0 à 200 cm3.Après criblage, les morceaux supérieurs à 200 cm3 sont dirigés vers le broyeur secondaire pour obtenir la granulométrie finale de maximum 0,50. Enfin, La matière broyée est convoyée par tapis sur 800 m vers la surface, où elle est stockée dans huit silos, en fonction de la qualité. © EJH
Les nuisances occasionnées par l’activité sont maîtrisées : l’onde sonore et les vibrations du terrain sont mesurées, le concasseur est encloisonné. La poussière est également mesurée (les pistes sont arrosées). Environ 2 000 tonnes de roche sont extraites quotidiennement, ce qui représente approximativement 80 camions par jour.
Une ligne pilote pour les plaques innovantes
Étape intermédiaire entre le laboratoire de R&D et l’usine, cette ligne pilote contribue à développer de nouvelles formulations pour optimiser les performances des plaques de plâtre (acoustique, poids…). Les nouveaux procédés mis au point servent à améliorer les performances industrielles et réduire l’impact carbone des produits. La ligne pilote permet de tester des composants et recettes sans compromettre l’outil de production, ce qui en fait un outil unique pour accélérer l’innovation. La ligne représente un investissement de cinq millions d’euros. Elle est pilotée par sept personnes, dédiées à la production des prototypes de plaques de plâtre à taille réelle.
Plus de 300 essais de plaques ont été réalisés depuis sa création en août 2022 pour les différentes usines du groupe Etex (Brésil, Grande-Bretagne, Italie, etc.).
L’usine pilote de Carpentras : 1 200 m2 dédiés à la technologie gypse. © EJH
Recyplac, du 100 % recyclé made in France
Issue d’un procédé inédit, la Recyplac, première plaque 100 % en gypse recyclé, est sortie de l’usine pilote de Carpentras (Vaucluse) en mars 2025. Cette nouvelle plaque commercialisée par Siniat permet de réutiliser à grande échelle toute plaque de plâtre en fin de vie.
Recyplac présente les mêmes caractéristiques et performances qu’un BA 13 classique. © EJH
Dans le procédé classique, le gypse extrait est transformé en plâtre poudre par calcination. L’ajout d’eau retransforme ce plâtre en gypse qui, avec quelques additifs, permet de fabriquer les plaques (la dénomination courante "plaque de plâtre" est donc abusive, puisqu’il s’agit en fait de plaque de gypse).
Le gypse issu des plaques en fin de vie est broyé, trié et recuit pour produire du plâtre recyclé. À savoir que le gisement de gypse issu de déchets de chantier est très supérieur aux besoins actuels du marché. © Siniat
Des ajustements interviennent, tant du point de vue des dosages d’adjuvants que de celui du paramétrage des équipements. © Siniat
Les plaques sont fabriquées en 20 m de longueur puis recoupées aux dimensions d’une plaque de BA13 standard avant d’être installées dans le séchoir pour environ une heure. Dans cette phase de prototypage, la vitesse de fabrication sur la ligne pilote est de 3 m/min (contre 100 m/min sur les lignes de fabrication industrielle). © EJH
Dès le mois de juin, Recyplac sera fabriquée en volumes limités dans l’usine alsacienne de Siniat à Ottmarsheim. D’un coût légèrement supérieur au BA 13 classique, elle s’adresse en particulier à des chantiers spécifiquement orientés développement durable.
De plus en plus de gypse recyclé
"La plaque 100% recyclée ne représentera que de faibles volumes, au moins dans les débuts, mais nous sommes confiants dans son développement", note Frédéric Guérin, le DG d'Etex France. "L’impact le plus significatif en termes d’environnement est d’augmenter progressivement ce taux dans toutes les plaques commercialisées, ce qui représente un volume très conséquent. Le gypse recyclé permet de préserver les ressources de gypse naturel, mais cela n’est réellement intéressant que si une usine de recyclage existe à proximité des unités de fabrication et recycle des plaques issues de chantiers locaux."
Leader européen de l’utilisation de gypse recyclé, Etex affiche des ratios de gypse recyclé supérieurs à 35 % dans certaines de ses usines (plusieurs millions de mètres carrés produits). Entre 2018 et 2024, Etex a augmenté de 34 % son utilisation de gypse recyclé. En France, la gamme standard de Siniat contient en moyenne 15 % de gypse recyclé, un pourcentage qui va progresser avec le temps.
Frédéric Guérin, DG d’Etex France, ici en photo : "la REP finance en partie le recyclage, une filière se crée avec des partenaires qui disposent de cette technologie." © EJH
Faciliter la vie du poseur, une priorité
Pour simplifier la mise en œuvre des cloisons séparatives, Siniat a développé récemment la Prégytwin Up BA18S (deux plaques allégées de 9 mm collées), qui forment une plaque allégée de 25 %. À performances acoustiques, mécaniques et de résistance au feu comparables, ce sont jusqu'à 17 kilos de moins que les plaques d’épaisseur 25 mm.
Cet été, la marque lance Prégylight Up, un BA 13 allégé de 15 %, toujours dans l’optique d’offrir de meilleures conditions de travail aux plaquistes, en réduisant les charges manutentionnées. L’objectif "Up" revient à baisser la densité en conservant les performances et optimiser l’efficacité des process pour une amélioration technique des produits et des systèmes. Siniat avait innové en allégeant le système, avec une gamme pro de plaques de 90 cm de large demandant moins de fourrures métalliques.
Source : batirama.com / Emmanuelle Jeanson / © Emmanuelle Jeanson