BTR 489

20 BATIRAMA N°489 I FÉVRIER - MARS 2020 ACTUALITÉ MÉTIERS LafargeHolcim participe depuis 2017 au projet FastCarb de stockage de CO 2 dans du granulat de béton concassé. L’une des expérimentations a commencé dans la cimenterie de Val d’Azergues (Rhône). D ans le débat sur l’empreinte car- bone des activités de construc- tion, la filière ciment et béton est prise en tenaille : elle doit à la fois réduire les émissions de gaz carbonique lors de la production de ciment, augmenter les performances des ciments et bétons pour réduire les volumes consommés et amé- liorer la recyclabilité des matériaux. Le groupe Lafarge Holcim, l’un des leaders mondiaux des matériaux de construction est confronté à ces questions. Selon Edelio Bermejo, directeur de la recherche et du développement, d’ores et déjà, chaque mois se construit de part le monde l’équi- valent de la ville de New York. L’entre- prise investit annuellement 100 M€ en recherche et développement « et 55 % des projets sont orientés vers des solutions bas carbone dès cette année », contre 25 % précédemment. L’ensemble de la chaîne sera examinée : clinker, ciment, bétons, construction et carbonatation. Faire des granulats recyclés un puits de carbone Un projet de R&D a été lancé en 2017 par l’Irex, Institut pour la recherche appli- quée et l’expérimentation en génie civil : FastCarb. Quelque 23 partenaires – dont Cemex, Ciments Calcia, Weber et Lafarge Holcim… – se sont regroupés autour d’une recherche anglée sur deux objec- tifs : la réduction de l’empreinte carbone des matériaux et la mise sur pied d’une économie circulaire fondée sur l’exploita- tion des granulats recyclés. D’une durée de cinq ans (2017-2021), ce projet est doté d’un budget de 3 M€, dont 2,2 M€ par les partenaires industriels et 0,8 M€ par le ministère de la Transition écolo- gique et l’Atilh (Association technique de l’industrie des liants hydrauliques). L’idée de départ de FastCarb se fonde sur une observation connue des béton- niers : la production de ciment est émet- trice de CO 2 , puis, au cours de leur vie, les bétons connaissent un phénomène natu- rel de carbonatation du ciment contenu. En clair, très lentement, ils absorbent jusqu’à 40 % de l’équivalent carbone émis lors de leur production en four de cimenterie. Trois techniques testées pour piéger le CO 2 FastCarb vise à optimiser cette phase de carbonatation en transformant des granu- lats de béton recyclés en puits de carbone. Il s’agit de réaliser, dans un délai d’environ 1 heure, le phénomène physico-chimique naturel observé durant les dizaines d’an- nées du cycle de vie d’un bâtiment et la mise en décharge des matériaux. Les bénéfices seraient multiples : réduction de l’impact carbone des fours à ciment par captage d’une partie du CO 2 des fumées, recyclage des matériaux… L’im- pact carbone des constructions en béton serait fortement diminué. Les phases de recherches ont abouti au choix de trois démonstrateurs destinés à évaluer la via- bilité du projet. Un sécheur à tambour rotatif à courant croisé – les granulats avancent à contresens du flux de gaz – est installé dans la cimenterie de l’entreprise Vicat, à Créchy (Allier) ; un conteneur a été développé par le recycleur Clamens avec Eiffage pour traiter les matériaux de démolition de l’ancienne École Centrale de Châtenay-Malabry (92) ; et un sécheur à lit fluidisé est implanté dans la cimente- rie LafargeHolcim de Val d’Azergues (Rhô- ne) depuis décembre dernier. B. REINTEAU Faire des granulats de béton recyclés un puits de carbone PROJET FASTCARB VALIDER LES TECHNOLOGIES DE CAPTAGE DE CO 2 L’équipement, acheté d’occasion dans une laiterie où il servait à produire de la poudre de lait, est long de 9 m et large de 2,25 m. Sa sole intérieure, une grille vibrante de 7,9 m de longueur et 1,2 m de largeur, assure leur déplacement selon une pente ascendante afin de maîtriser le temps de contact entre le matériau et le CO 2 . Cette unité permet de traiter des volumes (batchs) de 1 t, mais elle pourrait être exploitée en flux continu. Le fond de son enveloppe est connecté à la sortie du filtre du four à ciment. Ainsi, les granulats introduits sont soumis au flux ascendant par aspiration des fumées d’un niveau de concentration en CO 2 de 15 % ; puis ils ressortent par une trappe de 30 cm. Selon la température, l’humidité et le temps de séjour dans cet appareil, les pores du ciment qui recouvrent les granulats seraient en mesure de piéger jusqu’à 30 % du CO 2 . Pour les cimentiers, ces travaux préliminaires serviront à concevoir et dimensionner leurs futurs équipements de carbonatation de matériaux recyclés. Une économie circulaire fondée sur le recyclage et le captage de CO 2 pourra alors être engagée. La cimenterie LafargeHolcim de Val d’Azergues (69) accueille l’un des trois démonstrateurs du projet FastCarb de recarbonatation des granulats de démolition avec du CO 2 des fumées de four.