L’usine Isover Saint-Gobain d’Orange a 50 ans et Isover y investit 50 millions d’euros

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L’usine de laine de verre d’Orange a 50 ans, 52 en réalité, mais le Covid a bouleversé le calendrier prévu pour les festivités d’anniversaire. Elle emploie 260 personnes et génère jusqu’à 400 emplois indirects autour du site. Depuis la fin 2023, Isover investit 50 millions d’euros pour moderniser l’usine et la projeter pour les 25 ans à venir. C’est le plus important investissement du groupe Saint-Gobain en France en 2023. Cet investissement est destiné, tout à la fois, à augmenter la capacité de l’usine pour faire face aux besoins du marché de la transition énergétique, à accroître sa capabilité – c’est-à-dire ses facultés d’adaptation pour produire de nouveaux produits, dont la nouvelle laine Lanaé, de manière optimale – et à réduire fortement son empreinte environnementale.

Deux ans d’études et deux mois d’arrêt pour modifier l’outil industriel

Selon Stéphane Garcia, le directeur général Gypse et Isolation de Saint-Gobain, autrement dit, le responsable d’Isover et de Placo, le groupe a réalisé une opération à cœur ouvert sur son usine d’Orange. C’est en effet la première fois que plusieurs innovations sur l’outil de production, comme sur les produits, ont été réalisées simultanément.

La plus importante usine de laine de verre en Europe a été arrêtée pendant deux mois pour une importante modernisation. Tout s’est bien passé, le budget et les délais ont été tenus. Le démarrage se déroule plus vite que prévu. Le 12 avril 2024, Stéphane Garcia, directeur général d’Isover et de Placo à droite, et Remi Jacques, directeur de l’usine d’Orange, ont pu fêter le 50ème anniversaire du site. © PP

L’usine d’Orange occupe 39 ha et contient trois lignes de production : laine en rouleau, en panneaux et laine à souffler. Oxymelt, un atelier de recyclage de laine de verre, a également été modernisé avec un nouveau four. L’usine contient aussi deux ateliers de transformation de la laine de verre. L’usine fabrique de quoi isoler 170 000 maisons par an.

Outre la laine de verre, Isover fabrique et commercialise de la laine de roche, de la laine de coton et des fibres de bois, ainsi que tous les accessoires, fixations, membranes, etc. © PP

50 millions d’Euros investis

La modernisation de l’usine a commencé par la préparation du mélange qui nourrit le four : le calcin. L’eau qui sert à laver le calcin est désormais en circuit fermé. Après utilisation, elle est recueillie dans un bassin de drainage, puis filtrée et réutilisée. Grâce à ce système, premièrement, l’usine ne rejette plus d’eau. Ensuite, la consommation d’eau (initialement de 230 000 m³/an ) a été divisée par deux. Les travaux pour cet aménagement ont commencé en mars 2023 et se sont terminés en septembre. L’ADEME en a financé une partie, ainsi qu’une partie des investissements de modification du four et la préparation du calcin pour utiliser jusqu’à 80 % de verre recyclé dans la laine de verre. La laine de verre produite à Orange contient 95 % de verre et 5 % de liants.

La nouvelle laine de verre Lanaé, qui représente maintenant 50 % de la production de l’usine, contient d’ailleurs un nouveau liant d’origine biologique. Dix brevets ont été déposés pour la conception et la fabrication de Lanaé. Elle génère moins de poussière lorsqu’on la découpe, offre de hautes performances thermiques et énergétiques, contient de 50 à 80 % de calcin issu du verre recyclé et les produits contenant de la laine Lanaé fait l’objet de FDES. Du coup, le produit IBR 400 mm Lanaé atteint R = 10 m².K/W. D’ici 2025, Lanaé représentera de 100 % de la fabrication de l’usine d’Orange et sera étendue à toutes les gammes d’ITI à base de laine de verre Isover Saint-Gobain, à la fois pour l’isolation thermique et pour l’isolation acoustique.

La préparation du mélange du calcin produit des poussières. L’air au-dessus des préparateurs de calcin est aspiré, filtré dans ces filtres à manches, avant d'être rejeté dans l'atmosphère. Au total, les rejets d’air et de produits de combustion de l’usine répondent déjà aux plus sévères exigences européennes. © PP

Le four de fusion de l’usine fonctionne désormais 100 % à l’électricité. Ce bras à droite se déplace au-dessus des 130 m² du four pour l’alimenter en calcin. Aujourd’hui, le calcin est composé de 40 à 60 % de calcin externe formé de verre collecté, de 7 à 12 % de calcin interne (les chutes de production de laine de verre) et de 5 à 11 % de calcin issu d’Oxymelt, l’atelier de recyclage de l’usine. © PP

Au-dessus de cette surface de calcin, la température de l’air est à 50 °C environ. 1,20 m plus bas, le calcin en fusion sort à environ 1400 °C. Alimente 13 têtes de filtrage. 16 têtes de filtrage sont installées, mais une ligne est arrêtée en raison de la baisse de la demande de laine de verre, due au ralentissement de la construction neuve et de la rénovation. La durée de vie des têtes de filtrage est de 500 heures en production, ensuite elles sont refondues à l’usine Saint-Gobain de Châlons sur Saône qui produit de nouveaux outils. Chaque tête alimente une « assiette » percée de trous par lesquelles s’écoulent à 1200 °C les filaments de verre qui formeront la laine. © PP

Recyclage et Lanaé

L’usine d’Orange produit en ce moment 260 t de laine de verre par jour. Elle possède une autorisation d’exploitation jusqu’à 380 t/jour. Une demande d’extension jusqu’à 430 t/ jour est en cours d’instruction. La France produit 120 000 t de déchets de laine de verre par an, soit à peu près la capacité de production de l’usine d’Orange. Seule une fraction est collectée et recyclée pour l’instant. L’usine est équipée d’un atelier de recyclage, l’Oxymelt, créé il y a 20 ans déjà. Au début, il recyclait seulement les déchets de production de l’usine. Depuis six ans, il recycle des déchets de laine de verre externes, issu de la déconstruction de bâtiments. La nouvelle laine Lanaé traduit bien les résultats de cet effort de recyclage. Elle est composée de 50 à 80 % de calcin issu du recyclage et constitue aujourd’hui 50 % de la production de l’usine. L’objectif est de systématiser le taux de calcin à 80 % et de pousser le taux de Lanaé produit par l’usine à 100 % d’ici fin 2025. Et, but ultime de la chaîne circulaire de production/installation/dépos/collecte/refonte en calcin en France, tous acteurs confondus : ne plus rien enfouir d’ici 2027.

Les lais de Lanaé sont découpés en segments de 2 x 1,20 m, puis enroulés et emballés. © PP

La nouvelle laine Lanaé, à droite, est emballée dans un film transparent, indéfiniment recyclable. Les rouleaux passent ensuite dans l’emballeuse, qui soude le film de protection sur quatre côtés. © PP