Pas à pas, la fabrication des meubles de salle de bains Burgbad à Nogent-le-Roi
Depuis 1990, Burgbad fabrique des meubles de salles de bains à Nogent-le-Roi, modernise et agrandit son usine pour que la fabrication française demeure compétitive.
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Créé en 1946, Burgbad aura bientôt 80 ans. Depuis 1965, l’entreprise fabrique des meubles de salle de bains. En 1991, Burgbad a acquis l’usine de la SEP qui fabriquait des meubles de salle de bains à Nogent-le-Roi. Depuis 2008, Burgbad appartient au groupe turc Eczabacibasi Holding, qui emploie plus de 12 250 personnes dans le monde, a réalisé en 2023 un chiffres d’affaires de 2 milliards d’auros et possède 47 filiales à travers le monde. Le 9 juillet, nous avons visité l’usine de Nogent-le-Roi, l’une des quatre usines Burgbad en Europe avec Bad Fredeburg, berceau de l’entreprise, Lauterbach et Greding en Allemagne.
L’organisation du marché du meubles de salles de bains en France
Selon Brice Nastorg, le directeur général de Burgbad France, le marché du meuble de salles de bains en France pèse entre 330 et 350 millions d’euros. Plus conservatrice, ou bien ne comptant pas de la même façon, peut-être sans inclure les miroirs, l’AFIS (Association Française des Industries de la Salle de Bain) l’évalue plutôt à 280 millions d’euros en 2023.
Ce marché est découpé en plusieurs segments :
– Le meuble en kit à assembler, majoritairement originaire d’Asie, c’est le volume le plus important ;
– Le meuble assemblé, mais standard, ce que Brice Nastorg, appelle un "volume moyen" ;
– Le meuble à contre-marque, fabriqué à la commande et largement sur-mesure, c’est la spécialité de Burgbad France : comme l’explique Brice Nastorg, un meuble est expédié de l’usine de Nogent-le-Roi, en moyenne, une semaine après réception de la commande.
En ce qui concerne les deux dernières catégories ci-dessus, le coût du transport pèse significativement : transporter des meubles assemblés revient, en effet, largement à transporter du vide. Le marché se répartit entre 55 à 60 % de ventes en réseau négoce professionnel, plutôt résilient, et 40 à 45 % de ventes en GSB. Il faut sans doute ajouter à ces deux canaux les ventes directement par internet par des pure players comme Megabad ou par des spécialistes des ventes en ligne, comme ManoMano et ManoManoPro.
Burgbad fabrique trois gammes principalement à Nogent-le-Roi (Eqio Smart, Free et Méo) et compte plus de deux mille références. En ajoutant les accessoires – poignées, vasques, etc. – et les couleurs, cela se traduit par plusieurs millions de combinaisons possibles. © PP © Burgbad
L’usine Burgbad de Nogent-le-Roi
Le chiffres d’affaires de Burgbad France est supérieur à 30 M€ et a augmenté de 50 % depuis 2019. Depuis cette même année également, Burgbad a investi plus de 5 M€ dans la modernisation de son usine : 932 000 € pour 540 m² de bureaux supplémentaires, 2,4 M€ pour quadrupler la surface de stockage et d’expédition, 2,6 M€ pour de nouvelles machines.
Lorsque Burgbad a acquis l’usine de Nogent-le-Roi en 1991 : elle fabriquait alors 150 meubles de salle de bains par jour. Aujourd’hui, elle est capable de produire 500 meubles par jour, voire 600 à 650/jour en passant en deux équipes pour certaines tâches, comme la ligne d’assemblage des meubles. L’usine approvisionne essentiellement le marché Français et le Benelux. © PP
Les produits finis partent de l’usine en camions, entièrement propriété de prestataires logistiques de Burgbad, et pour trois types de livraisons :
– à la commande client : le produit est livré directement dans un point de vente ;
– En cross-docking : les produits sont livrés à une plate-forme qui les distribue ensuite entre divers points de vente ;
– En camion complet vers les centres logistiques des clients qui veulent stocker les produits.
En valeur, environ 40 % de la production de l’usine est fabriquée sous marque de distributeurs, à partir du cahier des charges du distributeur (Comafranc, Algorel, Leroy-Merlin, Richardson, etc.). Burgbad estime que les marques distributeurs se développent chez les négoces spécialisés mais stagnent chez les grandes surfaces de bricolage.
L’usine de Nogent-le-Roi emploie 130 personnes. © PP
Le toit du nouveau bâtiment logistique est couvert à 50 % de panneaux photovoltaïques depuis fin 2023, soit une surface de 1 000 m² et une puissance de 150 kWc, dont la production satisfera 8 % des besoins annuels d’électricité de l’usine. L’énergie produite en semaine est autoconsommée et revendue à EDF durant les week-ends. © PP
La production commence par la découpe des panneaux de particules
En visitant l’usine, nous avons découvert plusieurs choses. Tout d’abord, l’usine utilise à la fois des panneaux de particules, fabriqués à 50 % à l’aide de matière recyclée, et des panneaux médium, composés de particules beaucoup plus fines, agglomérés avec beaucoup plus de colle et nettement plus difficiles à recycler que les panneaux de particules. Mais les panneaux médium sont plus denses et utilisés pour les façades des meubles. L’un des fournisseurs de panneaux de Burgbad travaille au développement d’un type de panneaux de particules plus dense qui sera à la fois utilisable en façade et aussi facilement recyclable que les panneaux de particules classiques.
Panneaux de particules et panneaux médium sont des panneaux mélaminés : les particules ou les fibres qui composent le panneau sont pressées à chaud avec une feuille de papier décorative avant que la mélamine n’imprègne le tout. © PP
L’usine de Nogent-le-Roi s’étend sur 28 650 m², le site est piloté par un logiciel sous SAP qui gère tout, depuis les commandes jusqu’à l’expédition des produits finis. L’usine stocke des panneaux pour 3 à 4 semaines de production et reçoit 3 à 4 camions de panneaux par semaine. Lors de la découpe des panneaux, la machine scieuse optimise les découpes stocke les chutes de panneaux, édite et colle une étique sur chaque panneau découpé, mais aussi sur chaque chute dont elle mémorise l’emplacement. À la prochaine commande, elle réutilise les chutes si c’est possible. Cette optimisation a économisé 4 à 5 % de panneaux neufs depuis 4 ans. L’outil est capable, selon les épaisseurs, de découper simultanément de 1 à 16 panneaux empilés. © PP
La seconde tâche est la finition du champs (la tranche) des panneaux. L’usine Burgbad utilise de la colle polyuréthane pour plaquer des champs en ABS. © PP
Une machine spécifique se charge de fabriquer les panneaux tourillonnés. © PP
Après usinage des panneaux, la troisième tâche est le laquage des panneaux sur deux faces. Comme la principale cause d'imperfection dans le laquage est l'intrusion d'impuretés, le local de laquge est en surpression par rapport à l'extérieur et au local adjacent, le robot de laquage est lui-même en surpression par rapport au local. Burgbad utilise des laques à base d’eau, contenant seulement 1,78 % de solvants, 95 % d’eau et des pigments. Une fois laqués, les panneaux passent environ 30 à 35 minutes au four. © PP
En sortant du four, les panneaux sont stockés sur des chariots pour parfaire leur séchage. Les laques sont stockées dans une pièce climatisée pour qu’elles demeurent parfaitement liquides. Un petit nombre de teintes représente l’essentiel de la fabrication, mais le client a un peu de patience, Burgbad a accès à la totalité du référentiel RAL. © PP
Toujours grâce au pilotage de la fabrication par SAP et aux étiquettes et QR-codes fixés sur chaque panneau, les panneaux sont regroupés par commande, puis arrivent à l’assemblage. © PP
Après le premier assemblage, les meubles arrivent dans une serreuse, qui comme son nom l’indique, se charge de bien enfoncer les tourillons dans les alvéoles prévues. © PP
L’étape suivante est l’ajout des tiroirs et des façades de meubles. © PP
Une application spécifique, baptisé « Pick by Light », fiabilise et accélère le rassemblement de tous les accessoires de montage qui accompagnent chaque meuble. Dans les racks d’accessoires, une lumière s’éclaire sous chaque boîte d’accessoires et indique le nombre nécessaire. L’opérateur prend le ou les accessoires et appuie sur le bouton à droite pour acquitter son geste. Les accessoires sont rassemblés dans une pochette, placée dans le meuble qui est envoyé à l’emballage. © PP
Pour chaque meuble, toujours grâce à SAP, une machine découpe et prépare les plis du carton requis. © PP
Le nouveau bâtiment de stockage de 1 400 m² est démontable et offre une hauteur de 8 m sous plafond. Construit en 2014, il a réduit à une semaine le délai de départ d’usine après la commande. 10 à 15 semi-remorques par jour sont chargés et expédiés. Alain Ribault, directeur de l’usine de Nogent-le-Roi, estime d’ailleurs que, dans une usine, l’aspect expédition et logistique est aussi important que les diverses étapes de fabrication. © PP
De gauche à droite, Alain Ribault, directeur de l’usine de Nogent-le-Roi, et Brice Nastorg, directeur général de Burgbad France. © PP
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