Siniat Design veut devenir un pilier de l’architecture intérieure
Siniat, ex Lafarge plâtres, lance la marque Siniat Design, spécialisée dans la fabrication de plaques sur mesure. A noter une innovation attendue dans le milieu hospitalier !
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Le lancement officiel de la nouvelle marque Siniat Design a eu lieu en novembre dernier. La nouvelle identité de l’activité plaques de plâtre préformées se substitue à l’ancienne marque Platec, connue du milieu de la prescription.
Lancée en 2001 par Lafarge Plâtre, Platec s’efforce d’apporter des solutions esthétiques aux clients issus du monde des salles de cinéma tout d’abord. Exemples cités par le fabricant : habiller un pilier ou intégrer un éclairage spécifique dans un ouvrage en plaques de plâtre.
« Nous avons eu rapidement des contacts avec d’autres clients issus des chantiers de l’Atlantique (Ndlr : pour la fabrication des paquebots de croisière dont le dernier en date, Harmony of the Seas) puis de la restauration Fast Food » explique le directeur de l’activité Siniat Design, Pierric le Moullac
6 personnes au bureau d’étude
En 2011, après l’intégration de Lafarge Plâtre dans le groupe Etex, Platec poursuit ses activités et diversifie son portefeuille client dans l’architecture commerciale. La division basée sur le site de Colombe (Isère) réalise aujourd’hui 3 millions d’euros de chiffre d’affaires et emploie une trentaine de collaborateurs, dont 6 personnes au bureau d’étude.
« Avec cette nouvelle marque, nous affirmons notre volonté d’apporter des solutions sur mesure, esthétiques et techniques » explique Frédéric Plasseraud, directeur marketing chez Siniat.
A côté de ses gammes de plaques de plâtre standards disponibles sur le marché (Siniat fabrique 250 km de plaques chaque jour à l’aide de ses 14 sites de production), le fabricant veut se différencier avec une offre complémentaire et spécifique destinée aux prescripteurs.
Pièce particulière unique ou en grande série
« Nous pouvons travailler sur une pièce particulière unique ou la fabriquer en grande série si besoin » affirme le directeur marketing. Différents figures géométriques incluant des angles, courbes, ellipses, logos ou vagues, peuvent être réalisées à partir d’un plan transmis au bureau d’étude.
Ce plan sera modélisé en 2D ou en 3D et communiqué au client avant le lancement de la fabrication et le découpage des plaques dans l’usine. Les opérations de fabrication se déroulent sur place avec une première phase d’usinage, qui assure la découpe des éléments au 10e de mm.
La seconde phase consiste à assurer le montage sur établi des éléments par un personnel préalablement formé durant 3 mois. Coupes droites ou courbes, fraisage, rainurage, cintrage, perforation, gravage,… toutes ces opérations peuvent être réalisées en usine sur des éléments qui arriveront numérotés et prêt à poser sur les chantiers, avec un plan de montage et les accessoires nécessaires à la mise en oeuvre.
Moins de déchets sur chantier
Une dizaine de jour suffit entre la réalisation du plan et la livraison des pièces. « Cette offre commerciale s’inscrit dans le respect de l’environnement car avec la livraison de ces produits prêts à poser, nous limitons le nombre de déchets sur chantier » ajoute Frédéric Plasseraud. (NB : le groupe recycle les déchets de fabrication)
Aujourd’hui, le chiffre d’affaires de Siniat Design se répartit à parts égales entre les chantiers navals, l’architecture commerciale et les grands chantiers. Son seul concurrent demeure, selon l’industriel, les staffeurs dont le tour de main permet d’assurer la fabrication d’éléments esthétiques, corniches, moulures, faux plafonds… mais dans des délais souvent plus longs.
Nouveauté : Une cloison cintrée hydrofuge pour les hôpitaux
L’innovation de Siniat Design permet de répondre à une problématique bien connue des hôpitaux. Dans ces établissements, la cloison séparative entre la salle de bains et le couloir est souvent courbe afin de faciliter le transport des malades en brancards ou fauteuils roulants.
Contrainte de l’ouvrage : ce type de cloison installée en ERP doit être résistante au feu (coupe feu 1 h) et réalisée avec des plaques hydrofuges (DTU 25-51). Une cloison courbe résistante au feu suppose ainsi 3 plaques de 6 mm cintrées et superposées sur l’ossature.
Il s’agit de plaques non hydrofuges puisque par nature, ces dernières ne pourront pas être cintrées (on les humidifie auparavant pour leur donner le bon rayon de courbure). Jusque fin 2014, la possibilité d’utiliser un revêtement plastique thermocollé recouvrant la plaque permettait de s’affranchir de l’obligation d’un parement hydrofuge.
Deux plaques hydrofuges de 9 mm
Mais face au nombre de sinistres constatés, le CSTB impose depuis 2015 l’emploi de plaques hydrofuges sous tout revêtement plastique thermocollé, dans ce type de locaux.
Siniat a donc mis au point un procédé permettant de cintrer deux plaques de plâtre hydrofuges contrecollées de 9 mm. Résultat : on obtient l’épaisseur de 18 mm pour répondre aux normes de résistance coupe-feu. Et cela jusqu’à un rayon minimum de 700 mm.
Un dispositif source de gain de temps lors de sa mise en œuvre que Siniat va également proposer aux prescripteurs en milieu humide collectif : piscines, spas, balnéos et vestiaires.
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