Maîtrise des coûts, des délais, réduction de la pénibilité du travail…Depuis quelques années les industriels du béton misent sur le développement du prémur.

 

Un prémur est un mur creux constitué de deux parois en béton (assemblées en usine, reliées par une armature et des raidisseurs métalliques) qu’il suffit de remplir avec du béton frais une fois le prémur positionné. Une solution simple qui impose de bien préparer le chantier en amont.

 

Les prémurs étant dimensionnés en fonction des contraintes du chantier et livrés prêts à poser avec les réservations pour les ouvertures et les réseaux réalisées en usine, le maitre d’œu­vre doit envoyer les plans de son projet au bureau d’étude structure du fournisseur de prémurs qui va établir un plan de calepinage.

Mise en œuvre : de 150 à 200 m^₂/j

Bonus supplémentaire, ce procédé de fabrication permet d’obtenir une excellente qualité de parements des faces intérieures et extérieures ne nécessitant pas de ragréage. Selon le système d’isolation rapportée choisie, les faces du prémur peuvent être laissées brutes, peintes, lasurées, enduites ou recouvertes d’un parement en bois, pierre…

 

Quant au prix, malgré un surcoût de 20 à 30 % par rapport à un mur coffré par banches, les industriels affirment que le déboursé global du chantier est souvent favorable (entre 100 et 250m^₂ par jour avec 3 ouvriers et une grue).

 

AVIS D’EXPERT

 

Wilfried Pillard - Directeur technique UMGO – FFB (Union maçonnerie gros œuvre – Fédération Française du Bâtiment)

 

« L'alternative aux systèmes de banches?»

 

« A l’heure où les délais de construction sont de plus en plus courts, les éléments de structure préfabriqués évoluent pour accroître la productivité sur le chantier. Née il y a déjà une vingtaine d’années en Allemagne, la technique du prémur pour réaliser des éléments verticaux offre des avantages comparables à ceux que l’on peut trouver avec l’utilisation de prédalles en éléments horizontaux.

 

Si un prémur peut être liaisonné avec des éléments structuraux coulés en œuvre, il peut aussi être couplé à des éléments structuraux préfabriqués pour un gain de temps supplémentaire.

 

L’utilisation de prémur est une alternative aux systèmes de construction par banches traditionnelles : simplification de l’organisation du chantier en évitant la rotation des banches, construction contre des murs existants ou lorsque l’on se trouve en côte bloquée.

 

Il est aussi économique d’utiliser des prémurs plutôt que d’opter pour une location de banches supplémentaires en particulier lorsque leur rotation est insuffisante. D’autant que le passage d’un système de banches à un système de prémurs n’impose pas de matériel supplémentaire, la grue étant dans les deux cas indispensable.

 

Par contre, l’utilisation de prémurs implique de prévoir une bonne planification du chantier compte tenu des délais de livraison de ce type d’éléments ainsi qu’une bonne relation avec le fournisseur de béton prêt à l’emploi eu égard à la nature du béton de remplissage à mettre en œuvre. »

 

 

Source : batirama.com/Virginie Bourguet

Solution n° 1 : En béton armé

 

 

Un prémur en béton armé préfabriqué est constitué de deux parois minces en béton armé (4,5 à 10,5 cm d’épaisseur selon le fabricant) reliées entre elles par des raidisseurs générant un vide entre les deux parois qui est rempli de béton sur le chantier. Un prémur sert donc de coffrage perdu pour couler des voiles de 16 à 40 cm d’épaisseur.

 

Le béton de remplissage utilisé (classe de résistance C 40 / 50) doit avoir une fluidité importante (S4 ou S5) et une granulométrie adaptée à l’épaisseur du prémur :

 

• pour un prémur d’une épaisseur inférieure à 20cm

  , utiliser un béton de granulométrie 0/8 ou 0/10 selon préconisation du fabricant ;

• pour ceux d’une épaisseur supérieure à 20cm

  , une granulométrie de 0/16. Après avoir mouillé l’intérieur des prémurs, le béton est coulé par passes successives de 70 cm par heure en moyenne.

 

Il faut attendre la prise du béton entre chaque passe (environ 1 h 30).

 

La mise en œuvre (se référer à l’AT, Avis technique du produit concerné) demande une excellente logistique et organisation afin d’optimiser l’utilisation des prémurs, d’augmenter la productivité et d’assurer la sécurité des ouvriers :
 

• déchargement

  (prévoir une zone bien dégagée pour l’accès des camions de 70 à 90 m^₂ et une zone de stockage fonction de la capacité de levage de la grue) ;

• traçage au sol

  de la position des prémurs et du joint (environ 1 cm) entre deux prémurs ;  implantation des armatures en attente dans la dalle de façon à ce qu’ils se logent entre les parois du prémur ;

• ajustement du niveau de la dalle

  et positionnement de cales pour rattraper les inégalités ; préparation des étais tirants-poussants assurant la stabilisation des prémurs en phase provisoire ;

• levage à la grue

  (et retournement pour les prémurs d’une hauteur supérieure à 3,50 m) ; pose et étaiement des prémurs ; mise en place de dispositifs (cordon mousse type compriband, joint caoutchouc, mousse polyuréthane à injecter) au niveau des joints pour éviter les fuites de laitances ;

• bétonnage

  et traitement des joints.

 

Intérêts : la mise en œuvre est rapide, le chantier propre, la rotation des banches est supprimée.
Limites : il est indispensable de bien organiser le chantier en amont.

 

 

Solution n° 2 : En béton à isolation intégrée

 

 

Evolution du prémur classique, ce procédé de mur à coffrage et isolation intégrée combine performances techniques et thermiques en présentant tous les avantages d’une ITE, isolation thermique par l’extérieur. 

 
Ce produit est encore considéré comme innovant et seuls deux fabricants disposent d’un Avis technique : la société Spurgin (produit Isopré®) et Fehr Technologies (produit Précoffré® TH Thermique).

 

Un prémur isolé (disponible en épaisseurs de 25 à 40 cm) est constitué comme un prémur classique de deux parois minces (5 à 7 cm d’épaisseur) préfabriquées en béton armée (et maintenues espacées par des connecteurs synthétiques) avec, en plus, un isolant accolé à la face intérieure de la paroi extérieure du mur (ce qui permet notamment de supprimer les ponts thermiques et d’éviter la formation de condensation superficielle).

 

La performance thermique de ce prémur est conditionnée par l’épaisseur de l’isolant (8 à 18 cm) et par sa nature. En fonction des qualités attendues du complexe (degré d’isolation avec selon le produit un lambda de 0,023 à 0,038 W/m.K, propriété coupe-feu, critère structurel, coût), le choix de l’isolant peut se porter sur le polystyrène expansé (PSE Th 38, Th 35, Th 30), le polystyrène extrudé (XPS Th 35), le polyuréthane (PU) ou la laine de roche.

 

Une gamme qui permet d’ores et déjà de répondre aux exigences de la réglementation thermiques 2012 et à celles des maisons passives en offrant un coefficient de transmission thermique Uw qui varie de 0,12 à 0,36 W/m^₂.K.

 

Les systèmes commercialisés sont disponibles en 3,70 m de haut par 12,30 m de long, la face extérieure étant fractionnée tous les 7,20 m maximum. En effet, la dimension maximale de la face extérieure du panneau est fonction de l’épaisseur de l’isolant choisi : 4,5 m pour un isolant de 7 cm d’épaisseur par exemple, 7,15 m pour un isolant de 10 à 18 cm d’épaisseur.

 

Pour le reste, les impératifs de mise en œuvre sont similaires à ceux d’un prémur classique (levage, calage, stabilisation par étais, ferraillage, coulage par banchée successive de 70 cm avec béton de qualité minimum C25 / 30). Toutefois, le traitement des joints (5 à 15 mm) exige davantage de méticulosité pour ne pas créer de pont thermique et altérer la performance de l’ensemble du système. 

 

Intérêts : de nombreux aspects de finition (adaptés aux façades architectoniques) sont possibles avec des parements lissés, matricés, texturés…
Limites : le coût est de 80 à 130 € /m^₂ mais il faut prendre en compte qu’il englobe la réalisation mur + isolant en un seul produit.

 

 

Solution n° 3 : Isolant en polystyrène

 

 

Comme pour un prémur à isolation intégrée, ce nouveau complexe constructif permet de réaliser en une seule opération mur à coffrage perdu + isolation.  Il a débarqué en France, via la société Néopano® Construction en partenariat avec Knauf, il y a un peu plus d’un an mais a fait ses preuves ailleurs depuis plus de 30 ans. 

Le procédé Ultra 30 Néomur®, qui bénéficie d’un ATE (Agrément Technique Européen), s’appuie sur le système de construction Plastbau® de la société italienne Plastedil pour réaliser des murs isolants en béton armé dont l’épaisseur hors tout (non compris les finitions) varie de 22 à 60 cm.

 

Il se compose de deux panneaux en polystyrène expansé ignifugé (1,20 m de large, jusqu’à 4,50 m de hauteur) qui intègrent une structure en acier constituant le ferraillage du béton (120 à 300 mm d’épaisseur, granulométrie comprise entre 15 et 20).

 

L’assemblage panneaux polystyrène /fers à béton est réalisé par des bouchons en polypropylène (sortants ou à fleur de panneau pour une finition par enduit mince) vissés aux extrémités des tirants. Les panneaux en polystyrène servent à la fois de banches perdues (masse volumique 20 à 30 kg/m^₃) lors de la coulée du béton et d’isolant thermique (recevant en finition, plaque de plâtre, enduit, parement en bois, en marbre…).

 

Selon les besoins thermiques et / ou acoustiques, les contraintes de construction et les calculs de structure, le système Néomur® se décline en plusieurs variantes de polystyrène, d’épaisseur de voile béton et de panneau extérieur (l’épaisseur du panneau intérieur étant toujours égale à 50 mm).  
 

Côté mise en œuvre, compter deux jours de montage à deux personnes pour réaliser les murs périphériques d’une maison de 100 m^₂. Les prémurs sont livrés prêts à être installés (les réservations pour conduits et tuyauteries sont réalisées sur chantier) conformément au plan de calepinage prévu et en tenant compte des ouvertures (les linteaux sont fabriqués en usine en fonction des côtes d’ouverture).

 

Le prémur se positionne de part et d’autre d’une armature en attente (liaisonnée à la structure métallique du prémur), le panneau intérieur s’encastrant sur un rail en acier galvanisé en forme de U riveté dans la dalle béton. La liaison entre deux panneaux se fait, à l’intérieur et à l’extérieur, au moyen d’au moins trois entretoises réparties sur la hauteur du panneau, le joint vertical étanchéifié par une mousse de polyuréthane.

 

Le béton est coulé (sans avoir besoin de mouiller l’intérieur des panneaux) par passes successives de 40 à 50 cm de hauteur.

 

Intérêts : la légèreté des panneaux (11 kg/m^₂ contre 150 à 200 kg/m^₂ pour un bloc béton) simplifie la manipulation et permet de se passer de grue.
Limites : la réalisation de quelques points singuliers demande un soin particulier pour limiter les déperditions thermiques.

 

Source : batirama.com/Virginie Bourguet