Lafarge Holcim construit une nouvelle ligne de cuisson pour permettre à son usine de Martres-Tolosane (31) d’utiliser plus de déchets comme combustible et pour fabriquer des ciments « bas carbone ».

Construite en 1956, la cimenterie de Martres-Tolosane, au sud-ouest de Toulouse, avait besoin d’une nouvelle cure de rajeunissement. Avec une deuxième ligne de cuisson high-tech, qui sera opérationnelle à l’automne 2020, elle boucle un programme de modernisation entamé en 2016.

 

« La caractéristique de ce chantier est la difficulté à mener les travaux conséquents de la création de la ligne de cuisson au cœur de l’usine, sans en affecter le fonctionnement habituel. Les constructions ont lieu sur un espace restreint, qui est clôturé pour garantir la sécurité des intervenants et des employés » explique le directeur du projet, Didier Michel, du département ingénierie et projets chez Lafarge Holcim.

 

 

Didier Michel, directeur du projet

 

Une production plus performante

 

Le nouveau four, plus efficace, est muni d’une tour de pré-calcination. Il s’ajoutera à celui actuellement en fonction, portant la production de l’usine à 770 000 tonnes annuelles de clinker en 2021, contre 550 000 tonnes actuellement. Principe actif hydraulique qui apporte sa résistance mécanique au ciment, le clinker est obtenu par la calcination de la « farine ».

 

Le clinker produit dans le four MK3 sera de meilleure qualité et fabriqué dans des conditions environnementales plus favorables.

 

La qualité de l’air sera nettement améliorée par rapport au système actuel, grâce à des transporteurs fermés et à deux filtres à manche permettant de réduire de plus de 90 % les poussières produites en amont de la cuisson. Ces poussières sont liées au broyage et au transport de la « farine » (ou «cru »), qui est un mélange de poudre de calcaire et d'argiles.

 

 

Les fondations d’un des futurs filtres à la cimenterie de Martres-Tolosane

 

Pour des ciments plus « propres »

 

Une fois la nouvelle ligne de cuisson opérationnelle, seront produits des ciments « bas carbone », c’est-à-dire ayant une empreinte écologique moins forte.

 

Précisions de Jean-Louis Sibioude, le directeur du site : « La modernisation de la cimenterie va permettre de réduire significativement le poids carbone des ciments grâce à plusieurs leviers : le processus de cuisson, plus performant, consommera environ  20 % d’énergie en moins.

 

Les combustibles de substitution vont fournir 80 % des besoins calorifères, or ces déchets dégagent moins de CO2, voire pas du tout pour les déchets de biomasse, comparé aux hydrocarbures. Enfin, le clinker sera plus performant car plus réactif, grâce à une cuisson optimale, ce qui permettra d’augmenter la quantité des ajouts post-cuisson, type « laitier », et donc de réduire la part de clinker dans les ciments. »

 

 

JL Sibioude, directeur du site à Martres-Tolosane

 

Ciments d’aujourd’hui et de demain

 

Parmi les ciments considérés comme à basse empreinte carbone, Lafarge produit déjà aujourd'hui des CEM III/A, CEM III/B, CEM V/A et CEM II/B-M. Des ciments encore plus performants vont arriver sur le marché dans les années à venir. Equivalents, voire plus résistants que les ciments actuels, les CEM II/C-M, les CEM VI et les LC3 auront un impact environnemental réduit.

 

Ils seront responsables de moins d’émissions de CO2 car leurs teneurs en clinker seront réduites par rapport au ciment sans ajout CEM I (entre 65 % et 35 % de clinker selon les types de ciment). Outre du calcaire, on ajoute à ces ciments des laitiers issus de la sidérurgie, des cendres, des pouzzolanes ou des argiles calcinées.

 

 

Broyeur, filtres, tour de pré-calcination, four, refroidisseur, etc., sont construits entre les bâtiments existants.

 

Valoriser plus de déchets locaux

 

En 1998, la cimenterie commençait à utiliser des combustibles alternatifs aux énergies fossiles tels que des résidus de plastique (déchets solides broyés), des semences déclassées, des résidus de bois, des huiles usagées ou encore des eaux de lavage.

 

Depuis 2016, 20 % des combustibles sont des pneus usagés collectés dans la région ; une solution alternative à l’incinération et à l’enfouissement. Les pneus sont brûlés entiers. Leur trame acier constitue un apport de matière qui se substitue aux matériaux de carrière.

 

Les nouvelles capacités d’accueil de déchets et les nouvelles possibilités d’injection de ces déchets dans le processus de cuisson vont permettre de passer de 20 % à 80 % la quantité de combustibles de substitution : trois ateliers seront créés pour entreposer des DSB (déchets solides broyés), des pneus déchiquetés et des bois déchiquetés. Ils seront équipés de systèmes de séchage pour ces derniers déchets.

 

Ces déchets seront injectés en quatre points (au lieu d’un seul actuellement), au niveau de la tour de préchauffage et du nouveau four. Par ordre d’importance, il est prévu que la cimenterie accueille des déchets solides broyés, du bois broyé, des pneus broyés, des pneus entiers et des déchets biomasses et minéraux.

 

Difficile à ce stade du projet d’en préciser les quantités mais la cimenterie participera largement à la valorisation des déchets locaux, dans le cadre d’un programme mis en place par la Région Occitanie.

 

 

Depuis 2016, le four utilise notamment 3000 pneus entiers par jour.

 

Source : batirama.com / Emmanuelle Jeanson