Hors pertes liées aux ouvrants, les murs mal isolés représentent 16 à 25 % des pertes de chaleur. Les isoler par l’intérieur reste la technique la plus courante. Mis en œuvre pendant des décennies dans les logements, le doublage collé laine minérale-plaque de plâtre standard est en perte vitesse, au profit de systèmes plus performants, polyvalents, aisés à poser et durables dans le temps.
Objectif numéro un de l’isolation, la performance thermique est au rendez-vous. Les épaisseurs d’isolants ne pouvant augmenter indéfiniment, des matériaux à hautes résistances thermiques sont utilisés couramment : polystyrènes expansés, extrudés, plastifiés, polyuréthanes en plaque ou projetés. Les isolants sous vide ne sont, quant à eux, pas encore d’actualité dans le logement.
D’autres paramètres entrent en jeu dans le choix du système d’ITI : la nature et la qualité du support (régulier ou non, sain ou humide, …), le traitement acoustique (souvent nécessaire dans le logement collectif et les maisons en bande), l’étanchéité à l’air, la qualité de l’air intérieur. Parement le plus souvent associé aux isolants, les plaques de plâtre se font techniques (hydrofuges, captant les polluants, de haute dureté) et pratiques (plaques pré-imprimées, d’épaisseurs et formats variés).
Les modes de fixation ont évolué : colles sans COV, fixations à rupture de ponts thermiques, accessoires spécifiques, … Les fabricants innovent régulièrement pour adapter leur offre à tous les cas de figure possibles, en neuf comme en rénovation, et répondre aux contraintes du marché : mettre en œuvre toujours plus rapidement et plus simplement, tout en préservant un maximum de surface intérieure disponible.
Les solutions d’isolation doivent répondre aujourd’hui aux exigences de la RT 2012, de la nouvelle réglementation acoustique (NRA) et des labels de qualité du monde de la construction (BREEAM, Label E+ C-, etc.).
Les attentes de demain seront encore plus fortes : la loi relative à la Transition Énergétique pour la Croissance Verte prévoit, à l’horizon 2018, une réglementation environnementale ambitieuse pour les bâtiments neufs, prenant en compte leur empreinte carbone tout au long du cycle de vie, et en 2020, la généralisation des bâtiments à énergie positive.
Applicables depuis avril 2013, les DTU révisés 25.41 (ouvrages en plaques de plâtre) et 25.42 (Ouvrages de doublage et habillage en complexes et sandwiches plaques de parement en plâtre et isolant) tiennent compte des évolutions du marché et des normes. La qualité et la sécurité de l’ouvrage s’en trouve renforcée.
Utilisé très majoritairement dans le collectif, le complexe de doublage panneau isolant -plaque de plâtre, collé en usine, reste le plus courant car le plus simple à mettre en œuvre et le plus économique.
Les nouvelles générations de doublage collé ont gagné en performance mais aussi en facilité de manutention et de pose, grâce à des panneaux aux dimensions adaptées au chantier.
Associé à une plaque de plâtre standard ou spécifique, l’isolant est :
Les plus récentes ont un maintien plus ferme que par le passé : un effet ressort, à la décompression du rouleau, est obtenu par le façonnage spécifique des fibres et réduit le risque de glissements ou de tassements au fil du temps.
Graphité, il est plus performant que le PSE blanc. « Elastifié », il a de meilleures performances acoustiques.
Plus onéreux que les deux premiers, ce matériau est plus isolant thermiquement, mais aussi plus lourd et plus rigide. « Bien que marginal par rapport au PSE, le complexe PU-plâtre a très bien marché en rénovation, où sa faible épaisseur permet de conserver une surface importante. Il convient aussi dans le neuf, notamment dans le logement collectif car dans les zones où le prix du m2 est élevé, le gain de surface lié à une faible épaisseur d’isolant compense le surcoût lié à l’utilisation de PU », indique Dominica Lizarazu, directrice du marketing chez Isover.
La pose se fait en priorité collée, au mortier adhésif, si la régularité des parois le permet, ou sur ossature bois ou métal, s’il est nécessaire de rattraper les niveaux.
L’inconvénient majeur du doublage collé reste la difficulté à intégrer les gaines techniques, sans écraser ou créer de saignée dans l’isolant, mais des solutions existent.
Un exemple : le Duo Pass de Placo, né en 2013, dont le PSE « en vagues » reçoit un « couvercle » après passage des réseaux. Une version optimisée de ce produit sera commercialisée au plus tard en 2018.
Très tendance dans la maison individuelle, où cette technique domine, la contre-cloison permet de traiter facilement l’étanchéité à l’air.
Particulièrement adaptée à la maison individuelle, la contre-cloison permet de rattraper les défauts de planéité des murs en rénovation et de passer tous les réseaux techniques du côté « chaud » du mur sans altérer l’isolation.
Sa pose s’est simplifiée : l’apparition des appuis en matériaux composites (polypropylène, etc.) a amélioré les performances, en réduisant les ponts thermiques, et simplifié la pose par des ancrages ponctuels.
D’autres nouveautés ont permis de réduire le temps de pose et limité les outils nécessaires. Notamment, les accessoires pour assurer l’étanchéité à l’air dans le neuf, et pour traiter l’humidité et gérer les préoccupations de vapeur d’eau en rénovation (intégration de la membrane d’étanchéité à l’air).
Les panneaux composent de laine minérale ou végétale, de PSE ou de PU, voire utilisent différents isolants dans le même complexe, avec ou sans pare-vapeur. Le PU, là encore assez marginal sur les murs, est la solution proposant le meilleur rapport épaisseur/résistance thermique.
A noter : pour les Maisons à Ossature Bois, un isolant bio-sourcé est généralement préféré, bien que souvent un peu moins performant (fibre de bois ou ouate de cellulose).
Rapides à mettre en œuvre, sans pont thermique, ils commencent à prendre des parts de marché. Naturels, ils sont projetés humides. L’utilisation de bétons de chaux-fibre végétale type chanvre ou lin, ou de ouate de cellulose est encore rare et généralement réservée aux projets de haute qualité environnementale.
Issus de la pétrochimie, il s’agit de mousse de polyuréthane résultant d’une réaction chimique entre des polyols et des di-isocyanates, en présence d’additifs divers. Le mélange s’expanse et durcit quasi instantanément, emprisonnant des microbulles d’air.
La projection de mousse de PU sur les murs intérieurs et des parois séparatives reste très marginale, par rapport aux deux solutions précédentes. Elle ne représente d’ailleurs que 10 % du PU projeté dans le bâtiment (l’essentiel allant au sol, dans le bâtiment neuf), mais cette part est en pleine expansion.
Les Plus :
Les moins :
Quatre grands réseaux d’applicateurs (Europiso, Isolat France, Isotrie et Syneris) et de rares indépendants utilisent ce procédé.
Les avantages :
Les inconvénients :